Бесплатная ножевая онлайн-газета
v. 1.0 — Создание документа — Alexx_S
НАМ НУЖНЫ ПЕРЕВОДЧИКИ!
Редакция ищет переводчиков с английского, хорошо разбирающихся в ножевой терминологии. Есть много свежих журналов по ножам, но сами переводить не успеваем.
Вряд ли многим знакомо название фирмы Blade-Tech, однако ее изделия вы наверняка встречали, или, по крайней мере, слышали о них и видели на фотографиях. Не пытайтесь угадать, это вовсе не нож, хотя и имеет к ножам самое прямое отношение. Это универсальная система крепления ножен и прочего снаряжения Tek-Lok. Фирма делает также немало другой тактической амуниции, а вот ножей в ее производственной программе всего несколько. И все же поговорим о них. Можно сказать, что все ножи Blade-Tech являются близкими родственниками, т. к. отличаются они, в основном, размерами, исполнением, некоторыми техническими деталями, но при этом похожи, как Делика и Эндура. В данном случае это не минус,
потому что ножи сделаны очень по-деловому, а такого удачного дизайна отверстия для открывания вообще не найти ни у кого, кроме Спайдырки, да и общий дизайн не подкачал. Конструктивно нож сильно напоминает Spyderco Military, и это тоже вряд ли можно считать минусом. Некоторые модели изготавливаются с рукоятками цвета хаки или оранжевыми. Остается только сожалеть, что к нам их пока никто не возит. Wegner Pro Hunters, самый крупный из ножей Blade-Tech, имеет следующие параметры:
Сталь CPM-S30V
Клинок 92 мм
Рукоять G10
Замок Double nested liners w/radius ramp liner lock
Ось регулируемая, эксцентрик
Клип реверсивный, TipUp/TipDown
Наконец-то SOG обновил свой сайт. Правда, еще не весь, а только часть, посвященную линейке Fusion. Как и мы подозревали ранее, Throwing Knives неплохо смотрятся с обмоткой на рукоятях. Скорее всего, версия с накладками не заставит себя долго ждать.
Среди Fusion появилась также совсем маленькая новинка Micron. Несмотря на микроскопические размеры, ножичек сделан по-честному, он полностью металлический и даже покрыт черным нитридом титана.
Неугомонный Darrel Ralph разработал ряд новинок, среди которых особое внимание привлекает AK1-SAS, автоматический нож с узнаваемым дизайном и уникальным механизмом замка. Конечно, это слишком избитая фраза по отношению к замкам ножей, но в данном случае она не лишена смысла: это первая известная нам конструкция автоматического ножа, в котором замок всегда находится в безопасном (закрытом) положении. Для открывания надо нажать кнопку и сдвинуть ее вперед, а обратно она вернется сама — и снова встанет «на предохранитель». Движение простое и естественное, однако, если только нажать или только сдвинуть — ничего не произойдет, нож останется в том же закрытом или открытом положении. Никаких дополнительных рычажков, ползунков и предохранителей, только привычная кнопка.
ВАКАНСИЯ!
В магазин HUNT.RU требуется продавец-консультант.
Контактные телефоны: (495) 933-67-75, 933-67-95.
Известные по видеофильмам мечи самураев в строгом смысле не являются мечами, представляя собой типичные сабли. В дореволюционной русской литературе изогнутое однолезвийное оружие самураев и называлось не иначе как саблей. Однако сегодня нет смысла пытаться изменить сформировавшуюся традицию, по которой прославленное самурайское оружие называется мечом.
Свой теперешний вид мечи приобрели не ранее 11 века. Первоначально в ходу были мечи с классическим прямым обоюдоострым лезвием длиной около 70 см и шириной около 4 см, которые назывались просто «кен», то есть «меч». В эпоху непрерывных феодальных войн появилось изогнутое, длинное рубящее оружие всадника — «таси» (во многих транскрипциях читается, как «тати», иногда «тачи»). Так назывался самурайский меч, который носился подвешенным к поясу лезвием вниз, как и классическая сабля. Впрочем «таси» — это и есть сабля, но с оригинальной рукоятью. Длина клинка этого оружия достигала 90 см, а его острие было несколько скруглено, поскольку «таси» предназначался главным образом для рубки.
Еще более мощным оружием был «нодати» (иногда читается, как «нодачи») — двуручный изогнутый однолезвийный меч общей длиной более полутора метров.
Однако самым известным самурайским мечем, является «усигана» (в большинстве источников встречается «утигатана»), позднее он стал называться «катана». «Усигана» с укороченным клинком служил дополнением к основному, более мощному мечу «таси». Его носили воткнутым за пояс и, в отличие от «таси», лезвием вверх. Когда «катана» пришел на смену длинному мечу, его часто носили с еще более коротким парным мечом «вакидзаси», название которого переводится как «сбоку воткнутое». Оба меча образовывали одностильно украшенную пару — «дайсе» (полностью «дайсе-госирае», не путать с «дайто»).
Hесколько условно можно произвести классификацию оружия по длине клинка. «Танто» должен иметь клинок не короче 30 см и не длиннее 40 см, «вакидзаси» — от 41 до 60 см, «катана» — от 61 до 75 см, «таси» — от 76 до 95 см. «Hодати» традиционно имел клинок длиной 152 см и весил 4 кг.
Говоря о мечах самураев, нужно учитывать особенности оружейного дела в Японии. Каждый меч знатоки могут по некоторым признака отнести к эпохе Кото (до конца 17 века), к Синто (до 19 века), к Синсинто (1781–1876 года) и, наконец, к Геданто — современным мечам. Сложилось убеждение, что старые мечи (Кото) были намного лучше, чем новые (Синто), и что секреты великих мастеров прошлого забыты.
Для определения эпохи изготовления конкретного меча немаловажное значение имеет т. н. «дзитетсу» — цвет и текстура стали. У мечей Кото цвет металла темно-серый, а у Синто и Синсинто — светлый и яркий. У лучших клинков Кото периода Камакура полированная поверхность похожа на темный бархат.
Если оставить в стороне эстетические достоинства мечей разных эпох, то спор о том, клинки какого времени были лучше, можно попытаться разрешить путем сравнительного анализа испытаний. Такие испытания были недавно проведены, и оказалось, что при рубке связок жесткого бамбука лезвия мечей Кото сминались, Синто крошились, а Синсинто и Геданто не повреждались. О причинах такого различия японские специалисты говорят, что в эти периоды при выплавке металла использовалось разное сырье.
Мечи в древности производились в основном мастерами пяти провинций, в каждой из которых использовался свой набор технологических приемов. Hапример, только по одному соотношению в металле клинка железа и стали знаток сразу определит, где он был произведен — в провинции Бидзен или Сагами. Впрочем, с течением времени происходил естественный процесс влияния одной традиции на другую.
В конечном счете, всеяпонским центром производства оружия стала провинция Бидзен и особенно ее столица Осафунэ. Когда во время очередной междоусобной войны в конце 16 века город Осафунэ был сожжен, то вместе с ним погибли и несколько тысяч оружейников, каждый из которых мог производить по 2–3 меча в месяц.
К концу 18 века началось возрождение интереса к клинкам Кото периода Камакура и к технике «пяти традиций». Считают, что сохранилось от одного до трех миллионов классных мечей всех времен и множество офицерских мечей заводского производства. Сегодня владелец самурайского меча может получить своего рода паспорт, в котором будут указаны время изготовления меча, стиль и название школы, к которой принадлежал изготовивший его мастер. Hередко указывается и имя мастера.
Паспорт меча называется «оригами», выдает его японское общество сохранения искусства мечей (Nihon Bijutsu Token Hozon Kyokai). Это общество выделяет четыре класса мечей: особо ценные, ценные, особо сохраняемые и, наконец, просто сохраняемые мечи. Японское государство выделяет два разряда — национальное сокровище и важное достояние культуры. Особо ценных мечей сейчас на учете 117 штук, еще около трех тысяч — ценных. Говорят, что ни один меч, находящийся вне пределов Японии, каким бы он ни был хорошим, официально не признан национальным сокровищем или особо ценным мечом.
Главное своеобразие самурайских мечей, не считая отделки рукояти и ножен, заключается в металле их клинков и в способах его получения. С древнейших времен японские кузнецы использовали при производстве металла для мечей местные железистые пески «сатетсу». После обогащения промывкой в воде, отделяющей пустую породу, сырье обычным порядком пережигалось в сыродутной печи, образуя железную крицу. Затем крицу разрубали на отдельные мелкие куски и снова пережигали в печи. Железные куски науглероживались с поверхности, образуя железно-стальной композит — сырцовую сталь с высоким содержанием углерода.
Эту крицу сырцовой стали, называемую «оросиганэ», расковывали в пластину, закаливали в воде и раскалывали на куски, после чего производили сортировку кусков по качеству, определяя его по виду излома металла. Сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками не подходила для производства столь ответственной продукции, как оружие, поэтому требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную сталь путем многократных поковок и сварок.
Производили переработку железистых песков и другим методом, получившим название «татара-процесс». Этот метод пришел в Японию из Манчжурии в незапамятные времена, чуть ли не в 7 веке, и в период Муромаси (1392–1572 гг.) получил особое распространение. Последнюю «татара-печь» погасили лишь в 1925 году. Впрочем, через несколько лет одна такая печь снова заработала, чтобы обеспечить сырьем кузнецов-оружейников.
Плавка длилась несколько дней и требовала единовременного использования громадного количества сырья. Одного лишь древесного угля требовалось несколько десятков тонн! Зато в результате использования «татара-процесса» за одну плавку получили 5 тонн металла нескольких сортов, сплавленных в одну массу, называемую «кера». Примерно половину массы «керы» составляла высокоуглеродистая сталь с содержанием углерода до 1,5 %. Другой сорт под названием «дзуку» был чугуном обычного состава.
Тяжелый слиток раскалывался, и кузнецы сортировали обломки по своему усмотрению.
Когда тем или иным способом мастер-оружейник получал исходный сырцовый металл, наступал черед изготовления заготовки полосы меча. Конкретный способ этого изготовления зависел от традиций школы, к которой принадлежал кузнец.
Общим для них было то, что сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками считалась непригодной для производства такой ответственной продукции, как оружие. Требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную, мелкоструктурную сталь путем многократных проковок и сварок. Кроме того, при содержании в стали углерода выше 0,8 % она после закалки не получается тверже, но становится значительно более хрупкой. Значит, для получения стойкого лезвия требуется удалить из сырцовой стали излишний углерод. Достигалось это выжиганием углерода непосредственно из заготовки клинка при неоднократных сварках и проковках.
Практически это происходило следующим образом: кузнец расковывал кусок сырцовой стали с высоким средним содержанием углерода в пластину, которую закаливал в воде и раскалывал на куски. Эти куски сортировались по виду излома и укладывались на заранее откованную из железа лопатку с длинной ручкой. Лопатка могла делаться и из крупной, аккуратно обколотой пластины сырцовой стали. Полученный таким образом исходный пакет обмазывали глиной для фиксации осколков и проковывали при сварочной температуре.
Задача первой сварки заключалась главным образом в уплотнении рыхлого пакета и наварке отдельных частиц на лопатку. Полученный брикет надрубали поперек и складывали вдвое, затем проваривали в монолит, опять надрубали — теперь уже вдоль — и снова складывали вдвое. Такие операции удвоения могли происходить до 15 раз — в зависимости от состава исходного пакета и пристрастий мастера, поскольку при каждой сварке выгорало некоторое количество углерода, что, в общем-то, и требовалось.
Современными исследованиями было установлено, что при первой сварке рыхлого пакета с большой суммарной поверхностью частиц выгорает примерно 0,3 % углерода. При каждом из последующих удвоений снижение содержания углерода составляет уже только 0,03 %. Металл считался готовым, когда содержание углерода снижали до уровня около 0,8 %. Впрочем, некоторые мастера стремились изготовить менее твердый, но вязкий металл, а другие, напротив, предпочитали высокоуглеродистые лезвия со свойствами стеклянного осколка.
После многочисленных сварок с удвоением условное количество слоев в металле могло достигать нескольких миллионов. Условное потому, что в результате диффузии металла их оставалось только несколько десятков тысяч. Мне говорили, что специалисты Музея оружия в Золингене (Германия) обещали солидную премию тому, кто предъявит клинок, в котором реально более 50 000 слоев.
Дальнейшие действия кузнеца определялись тем, какого стиля он придерживался и к какой школе принадлежал. Сейчас известны имена 32000 японских оружейников, принадлежавших к одной из 1800 школ. Естественно, что каждая школа, вслед за ее основателем, придерживалась своего взгляда на искусство изготовления меча из имеющегося под рукой сырья, не говоря о том, что мастера имели свои личные секреты и излюбленные технологические приемы. Общее правило для всех и на все времена — длинный меч должен иметь твердое лезвие, а все остальные части клинка должны быть менее твердыми, но весьма вязкими.
Многочисленные схемы строения японских клинков можно свести к нескольким основным вариантам с собственными названиями. В журнальной статье нет смысла «растекаться мыслью по древу», поэтому объединим их в три основных группы. К первой принадлежат трехслойные клинки, твердое и хрупкое лезвие которых обварено с обеих сторон мягкими железными обкладками. Иногда эти обкладки делают клиновидного сечения, и после сварки на обухе меча получается много железа и мало стали, а в области лезвия — наоборот. Эта базовая схема носит название «сан-май».
Логичным развитием этой схемы, повышающей стойкость клинка при сильных ударах, является технологический прием, при котором стальное лезвие обертывается с трех сторон вязкой «рубашкой». Этот прием называется очень поэтично — «вковывание в обратную сторону панциря черепахи». Зачастую для упрощения сварки на обух просто наваривали железный пруток, а затем полученную основу обваривали плоскими обкладками.
Принципиально противоположная схема развилась в провинции Бидзен, где придающую клинку стойкость железную основу обертывали высокопрочной стальной «рубашкой», из замкнутой части которой и отковывалось лезвие. Такое строение называется «кобу-си» или, иначе, «пол-кулака», т. е. «горсть». Схема хорошая и даже отличная, но требующая сложных методов закалки для обеспечения эластичности клинка. Такие же методы закалки применялись и при изготовлении цельностального клинка, что было нередким в военное время. Говорят, армейские офицерские «катаны» ковались даже из рельсов.
Hа хорошо отполированном клинке самурайского меча бросается в глаза проходящая вдоль него линия «хамон», нередко и не совсем правильно называемая «линией закалки». При внимательном рассмотрении оказывается, что структура и цвет металла по обе стороны этой линии разные — твердое лезвие дымчатое, а более мягкая часть клинка, называемая «дзиганэ», зеркально блестящая. Hа высококлассных мечах «дзиганэ» имеет характерный узор, схожий с узором дамасской стали. Этот узор японцы называют «хада», что в переводе значит «кожа, поверхность».
Основных разновидностей «хады» четыре — «масамэ-хада», «итамэ-хада», «ая-суги-хада» и «мокумэ-хада». Полосатый узор «масамэ» образуется практически параллельными и непрерывными по всей длине клинка линиями. Эта непрерывность и параллельность линий, крайне редкая в европейском оружии, достигалась в результате расковки заготовок обкладок в положении «на ребро», т. е. удары наносились в торец слоям. Своеобразная структура практически не искажалась при последующей ковке и шлифовке, поэтому выделяющий плавный изгиб клинка узор получался весьма четким. Этот строгий узор следует отличать от обычных полосатых разновидностей малослойного «дикого Дамаска», которые часто имеют некоторую мелкую извилистость границ слоев.
Фибровидный узор «итамэ» соответствует узору «дикого» европейского Дамаска. Так же как и в Европе, на клинках японского «дикого Дамаска» встречаются и участки с относительно прямыми линиями, которые нетрудно отличить от чистого «масамэ». Высоко ценится узор «ко-итамэ». Приставка «ко» в названии этой разновидности узора значит «мелкая, короткая». Таким образом, узор «ко-итамэ» свидетельствует о большом количестве слоев, аккуратно «перемешанных» в процессе ковки.
Регулярная крупная волнистость узора «ая-суги» достигается обычной нарезкой напильником или набивкой штампом с двух краев каждой стороны слоистой заготовки встречных углублений, смещеных на полшага. Особенностью этого типа узора является крупная, плавная волнистость, проходящая по оси клинка. Возможен, впрочем, и прием скручивания заготовки участками, когда каждый следующий участок поворачивается строго на 90 градусов в другую сторону относительно предыдущего. В европейском клинковом оружии этот прием изредка применяли для получения узора «женские локоны» или «скрученные волосы».
За схожесть «мокумэ-хады» с узором высококлассного булата такую сталь иногда называют японским булатом. Однако металл с узором типа «мокумэ» не является литым булатом, а представляет собой типичный сварочный железо-стальной композит, причем, вероятно, волокнистую его разновидность. «Мокумэ-ганэ» в примерном переводе означает «металлическая древесина». Имеется в виду древесина со спутанной и свилеватой структурой — как у карельской березы.
Hа некоторых клинках можно увидеть россыпь отдельных блестящих точек, называемых «ни». Считается, что они представляют собой отдельные крупные кристаллы закаленной стали, проявившиеся в мягкой основе. Думаю, что точки «ни» могут представлять из себя крупные карбиды высокой твердости. Если скопления «ни» тяготеют к линии «хамон», то она приобретает несколько размытый характер. Как говорят поэтично настроенные японцы, линия «хамон» хорошего меча напоминает покрытое сугробами снежное поле, и скопления «ни» иногда выглядят, как спокойно падающий хлопьями снег, а иногда — как снег взлетающий, несомый завихрениями вьюги.
Твердое лезвие отделено от мягкой основы клинка переходной зоной «хабути», в которой, кроме точек «ни», после полировки проявляется молочно-белая линия «ниои». Еще во времена Кото в зоне «хабути» появились «аси» — узкие полоски «ниои», как бы отростки полутвердой стали, вырастающие в сторону закаленного лезвия. «Аси» предотвращали выкрашивание больших кусков лезвия при сильных ударах. Эти полоски могут придавать линии «хамон» вид рваного края, который особо восторженно настроенные любители называют «пламенеющим». Сами японцы этот весьма популярный сегодня вид называют «тсдзи хамон».
Линия «хамон» может образоваться из-за составного строения клинка, поскольку при его обточке и шлифовке твердая сердцевина, образующая лезвие, выступает из обкладок. Вид линии, разделяющей вязкий металл обкладок и твердую сталь лезвия, может быть весьма разнообразным, и разнообразием этим можно управлять (в весьма ограниченных пределах) путем всяческих надпилов и надрубов заготовки клинка.
Другой принцип образования линии «хамон» дал повод называть ее «линией закалки». Если при трехслойной и ей подобным схемам закалка ничем в принципе не отличалась от обычных способов, то закалка клинков, изготовленных по схеме «кобуси», была довольно оригинальной, и образование видимой линии «хамон» происходило особым образом. Японские кузнецы, строго придерживаясь незыблемого принципа «твердое лезвие — мягкий обух», применяли технологию, которую в раннем средневековье иногда использовали и в Европе.
Клинок обмазывался глиной таким образом, что лезвие оставалось открытым. Затем, после высыхания обмазки, клинок осторожно нагревали и закаливали в воде. Теплопроводность глины невысокая, поэтому закрытые части клинка охлаждались медленно с образованием мягких закалочных структур, а открытое лезвие закаливалось «насухо». У японских оружейников доступная огню закаленная часть клинка так и называется — «яки-ба», что переводится как «обожженное лезвие».
Позже некоторые японские оружейники стали применять несколько видоизмененную технологию обмазки глиной. Hапример, при придании сложной формы «линии закалки» тонкие наплывы глины на лезвие часто отваливались. Поэтому стали покрывать глиной весь клинок, начиная с лезвия, а необходимого различия в скоростях охлаждения достигали изменением толщины наносимой обмазки.
Hа смену великим мастерам эпохи Кото, ценившим строгую красоту разумной достаточности, пришли оружейники, большое внимание уделяющие внешней красивости клинка. Если Масамунэ (да и Мурамаса тоже) ограничивались созданием волнистой линии «хамон», то позже возникли весьма причудливые ее разновидности типа «хризантемы в воде» или «цветущей гвоздики».
Повышенное внимание стали уделять разнообразным блестящим точечкам и пятнышкам на поверхности клинков, а для их выявления довели полировку до невероятного совершенства. Шлифовку производят иногда на 12–15 камнях разной зернистости, и длится она около двух недель. Само собой разумеется, что такой дорогой отделке, стоящей несколько тысяч долларов, подвергаются лишь высококлассные мечи, на которых умелым проявлением структуры полировщики раскрывают строение клинка, и возникает эффект полупрозрачности металла.
Боевые достоинства самурайских мечей описаны неоднократно, причем в самых восторженных тонах. Hапример, из издания в издание кочует легенда о том, что нельзя подставлять под удар армейской «катаны» винтовку или автомат, поскольку они легко перерубаются, причем вместе с их владельцем. В годы Второй мировой войны был снят пропагандистский фильм, в котором мастер фехтования классной «катаной» перерубил ствол пулемета. Однако очевидно, что простой вояка фабричным клинком этого сделать не сможет. Лезвия многих «катан» даже ручной работы легко пилятся напильником, другие гнутся уже от небольших усилий, как простая железка, поэтому заповедь «не сотвори себе кумира» полностью относится и к любителям оружия, склонным превозносить иноземную экзотику. Всегда следует отличать ширпотреб от творений больших мастеров.
Проблема стала особенно очевидной после того, как известный мастер-ножевщик получил серьезное ранение. Warren Osborne разрубил себе руку во время тренировки перед соревнованиями по рубке. Использовавшийся им нож был снабжен обычным темляком, и дело кончилось наложением 11 внутренних и 13 внешних швов.
Проанализировав этот случай, Osborne разработал новую систему, которую он назвал «страховочный темляк». Эта система быстро получила признание у его друзей-ножевщиков, участвующих в международных соревнованиях по рубке. Все они либо уже используют страховочный темляк, либо планируют начать со следующих соревнований. Среди них члены и директора Гильдии Ножевщиков Elischewitz, Bradley, Crowell, Fitch и другие.
В системе, которую разработал Osborne, темляк закрепляется не в задней, а в передней части рукояти. Сам Osborne честно признается, что это идея не новая, она использовалась и раньше, но не на соревнованиях. Такой страховочный темляк позволяет сохранить контроль над рукоятью ножа, особенно во время рубки бруса 2х4 дюйма, ну и просто когда погода жаркая и влажная. «На последнем шоу, которое устраивала Гильдия, очень немногие из нас могли надежно удерживать ножи. У меня, например, рукоять почти выскользнула. Это довольно страшная ситуация, когда нож привязан темляком к запястью. Вы, наверное, поймете мои опасения, так как я на тренировке практически перерубил себе мышцу на руке,» — говорит Osborne. — «Обычный темляк используется для безопасности зрителей, и это отлично, но для участников он является самым опасным элементом на соревнованиях по рубке. По этой причине мы вообще не пользуемся темляками, когда тренируемся в полевых условиях, где зрителей нет».
Страховочный темляк намного безопаснее, он предохраняет от увечий и зрителей, и рубщиков. Фокус в том, что эта система не позволяет тяжелому острому ножу вылететь и начать неконтролируемо болтаться, даже если кисть полностью разжата, вот почему ее начали использовать на тренировках. Выскользнувший нож начинает вращаться на обычном темляке, подобно винту вертолета, и запросто может рубануть по руке или даже голове. Если используется страховочный темляк, но сценарий будет более приемлемым, но петля не должна быть длиннее 10 см от рукояти, иначе безопасность полностью теряется. Длина должна быть достаточна для того, чтобы закрутить петлю между кистью и рукоятью на 3–4 оборота, но не более.
На многих соревнованиях по рубке использование переднего страховочного темляка теперь является обязательным, без него участники уже не допускаются, однако на некоторых соревнованиях, где к темлякам нет особых требований, новшество встретили более прохладно, так как посчитали, что страховочный темляк дает не совсем честное преимущество тем, кто его применяет. Дискуссии еще продолжаются, но похоже на то, что страховочный темляк Osborne Safety Lanyard станет одной из самых значительных разработок в ножевой отрасли со времен появления замка Liner Lock.
Получение стали
Процесс изготовления традиционного японского меча начинается с получения исходного продукта — стали. Ее получали из железосодержащего песка, добываемого в определенных местах. Песок этот содержал оксид железа и назывался сатэцу. Исходный материал обогащали, промывая водой и удаляя пустую породу, а после пережигали с древесным углем в сыродутной печи. В результате этого образовывался пористый кусок металла — крица. Ее измельчали и пережигали повторно, железо науглероживалось, превращаясь в сталь. Полученную массу проковывали, уплотняя металл. Во время этого процесса через поры выходили наружу вредные примеси в виде шлаков.
Затем полученную лепешку закаливали в воде и разбивали на мелкие осколки. По зернистости сколов, свидетельствующей о различном содержании углерода в отдельных осколках, их сортировали, сваривали, проковывая до тех пор, пока не образовывались более или менее однородные пластины металла. Таким образом, каждый кузнец изготавливал для себя исходный материал, сообразуясь со своим опытом. Таких кузнецов называли о-кадзи.
Второй способ получения сырья требовал специализации и усилий многих людей. Он происходил в печах, называемых татара. За один раз в печь загружали до 8 т сатэцу и 13 т древесного угля, получая в конце процесса стальной слиток кэра весом около 2 т. Этот слиток тащили по склону, возвышенности наверх и роняли на камни, в результате чего он разбивался на более мелкие части. Их подбирали, дробили, осколки сортировали и проковывали, сваривая между собой. Но этот процесс был более практичен, поскольку кэра уже состояла из стали, правда, науглероженной очень неравномерно, в пределах 0,6–1,5 % углерода. Сталь, полученная таким образом, называлась тамахаганэ, и именно она считается классическим исходным материалом для японских мечей. Получают ее и сейчас, как в древности, в таких же печах, используя традиционную технологию. При этом сатэцу в некоторых месторождениях природно легирован элементами, которые, входя в состав стали, улучшают ее свойства, делая клинки более качественными.
Кузнечные технологии
В отличие от о-кадзи, полностью контролировавших весь процесс получения исходного материала, кузнецов, работавших со сталью, получаемой в печах — татара, называли ко-кадзи. Из отсортированных на глаз мелких кусочков та-махаганэ ко-кадзи изготавливал методом кузнечной сварки брикеты металла разного качества. Разница была в содержании углерода. Но даже в каждом из отдельных брикетов содержание углерода не было равномерным, и поэтому при закаливании брикеты становились хрупкими из-за чрезмерных внутренних напряжений и как исходный материал для изготовления клинка не годились.
Вот с этого момента и начинается характерная японская технология, в принципе известная и в других частях света еще в древности, но нигде кроме Японии так скурпулезно не повторяемая в виду большого риска брака в случае некачественного «провара» слоев металла. Речь идет о так называемом «дамаске», многослойной стали, полученной путем кузнечной сварки.
Следует оговориться, что европейский дамаск, первоначально изготовлявшийся в Сирии, был всего лишь дешевой подделкой, имитацией индийского литого булата, обладавшего действительно уникальными качествами. Пакет из пластин стали с разным содержанием углерода проковывали, многократно скручивали, перемешивая слои и, в конечном итоге, сделанный из этой заготовки клинок протравливали слабым раствором кислоты. В результате этого железо разъедалось быстрее, а сталь медленнее, и на плоскостях образовывался рельефный узор, для неискушенного потребителя идентичный булатному. Эстетическая направленность, выраженная в необычайном узоре клинка, главенствовала над его качеством. И только гораздо позже мастера, изготовлявшие дамаск, смогли совместить «приятное с полезным», опытным путем найдя такие технологии, следуя которым изделия из Дамаска не так заметно проигрывали настоящему булату в качестве, будучи на уровне лучших европейских литых сталей. Но это тема отдельной статьи.
Здесь же следует подчеркнуть, что «японский дамаск» — многократная проковка заготовки — преследовала другую цель. Во-первых, проковывался один и тот же брикет стали. Он вытягивался, надрубался вдоль и складывался пополам, опять свариваясь, надрубался поперек, складывался… и так до 15 раз (но не больше). При 15-кратном проковывании образуется более 32 тысяч слоев металла, становящегося практически однородным, т. к. каждый слой достигает почти молекулярной толщины. С помощью этой операции достигается выравнивание химических и механических характеристик стального пакета, и поковка может противостоять более мощным механическим нагрузкам, т. к. из теории сопротивления материалов известно, что многослойный брус гораздо прочнее монолитного.
Для изготовления одного клинка кузнец изготавливал по подобной технологии несколько полос с различным содержанием углерода, которое задавалось сортировкой исходных осколков стали.
Полученный таким способом образец бесполезно травить кислотой, ведь по сути это один кусок стали, и разъедается он по всей поверхности с одинаковой скоростью. Поэтому узор на нем не выявится. Но в отполированной до зеркального блеска абсолютно гладкой поверхности глаз внимательного наблюдателя увидит рисунок выходящих наружу слоев — хада. Он образован эфемерной границей между слоями — диффузией молекул, вызванной кузнечной сваркой. Именно эта тонкая, можно сказать, микроскопическая работа, совершаемая с помощью кузнечных молотов, и составляет основную трудность всего процесса. Достаточно небольшой небрежности в работе: оставить отпечаток пальца или кусочек окалины (в этом месте образуется «непровар»), и все идет в брак.
Рациональная сварка
Процесс, описанный в предыдущей главе, был всего лишь подготовительным. В результате получалось несколько полос слоеной стали (минимум 2, максимум 7, в зависимости от принятого способа сварки клинка) с различным содержанием углерода. Сваривая их в различной комбинации, принятой в той или иной японской школе кузнечного искусства, в конечном результате и получали полосу японского меча. Обязательным условием было использование полосы с наибольшим содержанием углерода (до 1,5 %) для лезвия меча, а с наименьшим (до 0,5 %) для внутренней, скрытой боковыми накладками части клинка. При этом никогда внутри не использовалось низкосортное железо, способное изгибаться при малейшем усилии. Использование в конструкции рационально расположенных полос стали разного качества давало возможность японскому клинку уверенно противостоять механическим нагрузкам и в то же время иметь твердое лезвие, способное долго держать заточку. По сути, клинок японского меча имеет композитную конструкцию со всеми вытекающими из этого выгодами. В 30-х годах XX века известный историк оружия В.В Арендт, исследуя этот вопрос, назвал такой процесс «рациональной сваркой», что очень точно передает суть конечной операции.
Черновая обработка и закалка
По окончании ковки, после того как полосе в общих чертах были преданы размеры и изгиб, она подвергалась отжигу. Будучи медленно нагретой в горне без доступа кислорода до температуры выше 800 °C, она затем так же медленно остывала вместе с горном. Потом полосу, ставшую мягкой и податливой, обрабатывали напильником и абразивными камнями, придавая ей окончательную форму. При этом режущую кромку лезвия не затачивали, оставляя ее притуплённой (толщиной 1–2 мм) для того, чтобы она могла сохранить равномерный нагрев в короткий промежуток времени, необходимый для переноса полосы из горна в сосуд с охлаждающей жидкостью. Если требовалось, инструментом, похожим на рубанок, простругивали долы вдоль обуха. Придавали форму хвостовику и наносили на него насечку. На этом подготовка клинка к самому главному процессу — закаливанию — считалась завершенной.
Перед закаливанием, которое производится в воде определенной температуры, клинок покрывают глиной. Глину перед этим надо хорошо отмутить, то есть удалить из нее посторонние примеси. Для того, чтобы получить совершенно однородную глину для обмазки клинков, в Японии изобрели свой способ.
Для этого в морозный солнечный день влажные комки глины выкладывали на солнце. Влага, находящаяся в глине, замерзала и превращалась в лед. Лед, не переходя в воду, на солнце испарялся, и комья осыпались, образуя обезвоженный порошок. Его собирали, просеивали на мелком сите и, смешав с водой, получали лишенный примеси глинистый раствор требуемой консистенции.
Сначала весь клинок покрывают очень тонким слоем огнеупорной глины с добавками. Затем, отступив от кромки лезвия и от острия клинка, накладывают на боковые стороны и обух клинка слои потолще, давая каждому слою просохнуть. Суть этого процесса состоит в том, что толщиной слоя глины, нанесенного на клинок, регулируют скорость теплоотдачи при термообработке и контролируют весь процесс, закаливая различные участки клинка в разных режимах в течении того короткого промежутка времени, пока идет резкое остывание оружия в охлаждающей жидкости. Очень тонкий слой глины на лезвии позволяет закалить его с максимальной твердостью (50–65 ед. Роквелла). В тоже время остальные участки получаются более мягкими, но зато способными противостоять ударным нагрузкам. После нанесения слоев глины по всей длине клинка, на него в районе стыка лезвия с голоменью клинка (линия Хамон), на тонкий первоначальный слой подсохшей глины ребром шпателя наносят тонкие поперечные ребра из глины (аси-ножки). Смысл этого действа в том, что под нитеобразными утолщениями на тонком участке глины клинок закаливается в ином режиме, он менее твердый. В результате нарушается монолитность внутренней структуры закаленного металла. Практически это означает, что от выкрошившегося в процессе эксплуатации участка клинка трещины не идут дальше, «обрываются». Это продлевает жизнь клинку с боевыми дефектами, оставляя его таким же надежным, как и раньше.
После очистки закаленного клинка от остатков глины его предварительно шлифуют достаточно грубым камнем, чтобы, осмотрев в белом виде, убедиться в отсутствии видимых дефектов. Если закаливание прошло удачно и явных дефектов нет, кадзи гравирует на хвостовике, оставшемся мягким, свое имя, название местности или что-то иное, что подсказывает его сердце и что поможет впоследствии потомкам идентифицировать клинок его работы. Кстати, великие мастера вообще не подписывали свои изделия, считая, что и так ясно, кто сотворил это рукотворное чудо! На риторический вопрос о том, какой временной промежуток нужен, чтобы отковать классический японский меч (нихон-то), соблюдая все технологии — ответ прост. Вопреки утверждениям о том, что на изготовление одного клинка уходят годы, организацией nbthk (общество по охране искусства японского меча) рекомендовано современным мастерам, работающим по традиционной технологии, не делать больше 24 клинков в течение года. Если учесть, что нормальный цикл работы — изготовление одновременно двух клинков (пока один прогревается, второй проковывается), то на изготовление одного клинка затрачивается месяц. При этом нельзя делать скоропалительный вывод, что если на два клинка затрачивается месяц, то на один уйдет 15 дней. Нельзя нагреть и проковать в два раза быстрее! Ускоренная технология ведет к браку. Поэтому изготовление одновременно двух клинков — это всего лишь рациональное использование времени.